冲压车间，顾名思义就是负责冲压部件的，钢板在在这里通过冲压变成车身板件。但小鹏P7的白车身部件也并非全部由冲压车间生产，部分铝合金结构需要压铸等技术，这些部件则是交由供应商来完成。

　　小鹏肇庆工厂冲压车间实现了100%的自动化，并且物流运输也为全自动，在生产速度上达到12冲次/分钟，高于行业同类产线10%。其实新能源也好、传统燃油车也罢，大家的制造过程本质都是相近，都是冲压出车身板件，然后焊装在一起，进入涂装喷涂，最终车身与动力总成、内饰一起进行总装。

　　焊装车间负责将车身的板材焊装组合在一起。焊装车间其实可以分为零部件焊装以及白车身焊装两部分。白车身其实是有两边的侧围、车顶、车底三部分焊装而成的，这三个部分都需要提前准备好才能放在一起焊装。所以零部件进入焊装车间后首先要焊装在一起组成大的车身件，例如侧围、车底、车门、前盖板等等。

　　焊装车间共有155个工位、210台机器人，车间整体的自动化率为80%，设计生产的速度约为每小时30台。在质量部分，除了高自动化率保证品质稳定外，焊装车间每天会抽取2个白车身进行焊点质量检查。

　　小鹏P7车身采用了高强度钢铝混合车身，热成型钢板 (1500MPa) 占比达 12%，B 柱部分采用双层热成型钢材，能在侧碰中给予乘员更好的保护。制造工艺上，小鹏P7 车身钢铝连接部分采用SPR（冲刺柳接）以及连接结构胶技术，相比传统焊接，静载强度提升70%、疲劳强度提升 50%。这种钢铝结合技术在目前的车身制造上比较常见，例如凯迪拉克CT6就应用了相似的连接技术。

　　涂装车间是负责将白车身进行电泳、涂胶以及上色的。白车身进入涂装车间后，会先经过详细的车身清理，然后进入电泳。白车身进入充满电泳漆的电泳槽里，经过电化学反应，车身表面会附着上电泳漆，电泳后形成的电泳层可以有效保护车体，让车体不容易出现腐蚀等情况。电泳完成后车身将会进行烘干和涂胶，在车身内会有不少的接缝，这些接缝需要用涂胶密封，保证不会出现锈蚀，另外车身内的隔音垫也在此时进行铺装。完成上面工作后，车体就会被送去进行整体喷漆。

　　涂装车间拥有49台机器，设计生产节拍每小时30台，根据需求可以短期提升至40台/每小时。涂装车间整体自动化率为90%。小鹏肇庆工厂涂装车间采用阴极电泳，这也是目前绝大部分车企采用的电泳技术，阴极电泳相比阳极电泳优势在于漆膜性能好、涂层均匀、耐腐蚀性更强。

　　而喷涂则是采用B1B2工艺，也就是在电泳烘干后直接上B1B2两道色漆，最后喷上清漆。传统的喷涂工艺为3C2B，相比B1B2工艺多了中涂工序。B1B2工艺的好处在于相比传统工艺可以节省中涂设备的投入，并且生产效率也会有所提升。

　　另外喷涂车间在环保方面也有所考虑，用液态阻尼垫工艺替代传统沥青基阻尼板，同时使用水性漆工艺，车身材料更加绿色环保。

　　PACK车间也就是电池装配车间，这个车间在传统燃油车工厂中就是发动机车间的地位。小鹏采用的是采购电池模组回来自己组装成电池包的方式生产电池，所以我们可以看到在PACK车间内，机器人会往电池包底壳中放入电池模组，让后将他们连接起来再经过电池管理系统，就成为了一整块大的电池包。小鹏肇庆工厂PACK车间关键工序全面自动化，每一块电池均需经过198项下线检测、89项电性能的严苛检查，确保质量一致性。

　　总装车间也就是在已经喷涂好的车身上进行动力总成、悬架、内饰外观零件的安装。小鹏肇庆工厂总装车间采用全数字化系统，实现关键拧紧力矩、液体加注防错，确保装配力矩合格率100%，且100%可追溯。

　　总装车间装配线部分小鹏工厂与现代化的汽车工厂并没有太大的差异，而有意思的地方在于总装完的整车质检环节。汽车总装完毕后，会经过整车的质检，其检验项目包括了外观瑕疵、内饰装配质量、灯光以及整车功能、车舱密封性、悬架几何参数、制动性能等。而小鹏P7相比传统轿车在驾驶辅助方面有更多的配置，所以P7全车搭载了31个自动驾驶传感器。这样在质检环节还要增加一项自动驾驶标定，以确保软硬件相互匹配。　 

　　总装完成后，车辆最后还会经过一个厂内路试的环境。这个环节是车辆在厂区内专用的测试道跑一圈，车内的人员会确认车辆行驶在不同路面时，车辆也不会出现像异响、抖动等NVH问题。

　　这次的小鹏肇庆工厂行程比较紧，很多工厂制造环节都没能深入了解，但我们算是对小鹏肇庆工厂有了一个整体的了解。这次小鹏肇庆工厂开放参观的意义其实在于证明小鹏有了工厂，并且已经开始正常运行产出，让满天的流言蜚语和质疑消失。如果你已经下定了小鹏P7，相信待工厂产能爬升后，不需要等待太久就可提车。而对于资本来说，小鹏工厂有了这个基石，很多东西也可以提上日常，对未来的计划也会更有信心。（图/文：太平洋汽车网 杜庆炜 摄：小鹏汽车）

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